在倉庫里的SKU越來越多之后，就會出現很多問題。倉內無規劃，貨位堆積混亂過道擁堵，倉內配貨全靠人海戰術，作業全憑人腦記憶，效率低易出錯。

在倉儲管理和發貨效率難以提升的困境下，物流運營方面也很難得到升級與發展。那么物流企業該如何利用ERP工具對倉內作業進行系統化的升級與改造，提升倉內發貨效率與準確率？

一、倉庫科學規劃，合理分區

為了能夠最大程度的利用好倉庫空間和提升效率，劃分了入庫暫存區、驗貨區、配貨區、存儲區、打包區等，避免出現貨品亂堆亂放的混亂場景。

二、庫位規劃，條碼管理

之前沒有庫位和條碼的概念，僅僅依靠人工在貨架上備注商品名稱來辨識，配貨、補貨全靠人工記憶，老員工效率上不去，新員工上手慢。

庫位和條碼是科學倉儲管理的基礎，能夠全面提升倉庫的信息化程度，配合ERP就能輕松完成智能掃描上下架、配貨、驗貨、發貨等操作，提升效率與準確。

三、波次配貨+邊揀邊播

波次配貨是提高揀貨作業效率的一種方法，它將不同的訂單按照某種規則（如相同倉庫、相同快遞、相同店鋪、相同商品、付款時間先后等條件）合并為一個波次。更通俗的講，波次計劃就是對訂單進行分類，然后快速揀貨。波次配貨支持邊揀邊播和“摘果+二次分揀”兩種配貨方式。

主要采用的是“邊揀邊播”配貨方式。根據市場需求預設的波次分組規則（按相同快遞），所有訂單自動批量分組生成波次任務，無需人工打單分單，揀貨員只要通過PDA掃描領取揀貨任務后就能直接打印快遞單，并開始波次揀貨任務。

通過揀貨小車代替之前的抱框作業，可同時完成近20筆訂單配貨，既提升了單人的配貨數量和效率，又避免了料框隨地擺放造成的配貨區的擁堵。

在整個揀貨過程中，系統為揀貨員規劃“S”型的最優揀貨路，避免倉內的重復和無效行走，省時省力。也無需揀貨員人工記憶貨品位置，手持PDA會自動提示待揀的商品名稱、數量及貨位分布信息，揀貨員只需找到并掃描該貨位條碼后放入對應料框，直至配完該波次下的所有訂單。而且每一筆配貨績效都能被及時記錄，提升倉內員工的工作積極性。

通過系統化的配貨管理，新人都能夠快速上手實現高效揀貨，減少了培訓成本和對老員工的依賴。同時，配合全倉的條碼管理和掃描配貨能夠及時提醒差錯，避免錯發、漏發，目前倉內發貨準確率可達99.99%。

1.訂單處理智能化

智能揀貨方案，利用智能的大數據方法分析，給出最優配貨方案，實現最小路徑、最少進倉次數、最少拿貨次數。智能版的核心是完全實現自動化，任何一個環節，無論是審單、分揀、補貨、盤點還是監管全部使用電腦完成。

2.智能的設備化

不單單是軟件智能，連同硬件一起智能化！手持式終端設備與傳送帶、機器人、自動化的稱重設備無縫集成和打通，大大提升了日常工作效率和管理效率。